Мир КапитановDufour — одна из ведущих верфей по производству яхт. Компания выпускает около 400 лодок в год, более одной лодки в день. Впечатляет! Взглянем…
Изображение с сайта dufour-yachts.com
Dufour — одна из ведущих верфей по производству яхт. Компания выпускает около 400 лодок в год, более одной лодки в день. Впечатляет! Взглянем изнутри, как происходит рождение парусного судна.
Dufour — пионеры стеклопластиковых лодок. Если вы спросите любого француза о Dufour, он ответит вам с таким же энтузиазмом, с каким американец расскажет о Coca-Cola или Chrysler. Dufour — это известный бренд, синоним качества и инноваций в мире яхтинга.
История Dufour началась в 1964 году, когда Мишель Дюфур, страстный яхтсмен и инженер, основал компанию в городе Ла-Рошель, Франция. Дюфур был не только основателем бренда, но и талантливым дизайнером, который создал одни из самых знаковых лодок в истории парусного спорта, включая Dufour Arpege.
Но самым важным вкладом Мишеля Дюфура в яхтенную индустрию стала разработанная им технология строительства яхт из стеклопластика. Это материал, который состоит из стеклянных волокон, заключенных в полимерную матрицу. Стеклопластик легкий, прочный и относительно недорогой, что делает его идеальным материалом для строительства лодок.
В зале, где осуществляется самый первый этап производственного процесса, можно увидеть пресс-формы. На начальном этапе форма тщательно очищается и полируется, затем в качестве первого слоя напыляется гелькоут — специальный материал, который создает гладкую и блестящую поверхность лодки.
После нанесения гелькоута в форму укладывается смесь смолы и предварительно нарезанных матов из стекловолокна (GRP). Рабочие специальными валиками выкатывают пузырьки воздуха и укладывают в смолу еще несколько слоев стекломата, все время плотно их прижимая, пока не будет достигнута желаемая толщина корпуса.
Мишель Дюфур еще в шестидесятые годы был очарован таким способом постройки лодки. Это был быстрый, удобный процесс, который могли выполнять рабочие без каких-либо специальных знаний (при условии, что они делали это тщательно и размещали предварительно нарезанные маты именно там, где они должны были быть расположены). И, главное — этот способ изготовления корпуса был более быстрым и дешевым по сравнению со строительством классических деревянных или металлических лодок.
Смоле дают высохнуть и затвердеть. После полного высыхания корпус отделяют от формы и работа над корпусом продолжается.
Вдоль производственной линии, можно увидеть множество корпусов на разных стадиях процесса. Несмотря на то, что современные лодки Dufour значительно отличаются от первых проектов Мишеля Дюфура, сам процесс производства остается неизменным. Это касается и других верфей, которые используют стеклопластик в качестве материала для создания корпуса яхт, следуя идее Дюфура о создании быстрых, сравнительно недорогих, долговечных и качественных корпусов.
После переворота корпуса, в нем прорезаются иллюминаторы и другие отверстия, а также проводится проверка качества. Затем в дело вступает второе важное изобретение Мишеля Дюфура, которое в наши дни стало стандартом в производстве корпусов из стеклопластика.
Каждый конструктор стремится сделать корпус судна одновременно легким, энерго- и материалоемким, с одной стороны, и прочным, жестким и надежным — с другой. В данном случае речь идет не о форме корпуса, а о том, как достичь наилучшего компромисса между жесткостью и прочностью и при этом затратить как можно меньше дорогих материалов. Мишелю, как инженеру, пришла в голову идея, которая в последующие годы была скопирована и использована всеми другими производителями яхт : внутренний корпус.
Готовая внешняя оболочка устанавливается на специальную платформу. Внутри нее располагается второй корпус, меньшего размера, с предварительно сформированными стрингерами и вертикальными рамами. Он крепится к внешнему с помощью эпоксидного клея, создавая прочное соединение. В результате получается жесткая и легкая конструкция, так как второй корпус обеспечивает дополнительную прочность и жесткость.
Эта инновационная технология Мишеля Дюфура стала основой для развития индустрии яхтостроения. Сегодня практически каждая верфь использует ее для производства качественных и долговечных корпусов яхт.
Следующий цех поражает обилием яркого цвета! Готовится несколько форм для палубной надстройки. Рабочий в идеально чистой одежде на коленях, старательно очищает внутреннюю поверхность формы от пыли, волосков и других мелких частиц. Следующим этапом будет слой гелькоута, который напыляется в форму, образуя первый слой новой палубы. Но почему форма зеленая?
Яркая краска используется для того, чтобы рабочие видели, где слой гелькоута имеет достаточную толщину, а где нет. В тех местах, где гелькоута недостаточно, будет просвечивать зеленый цвет. На верфи есть и синие формы, но чаще в работе используется именно зеленые.
После того как слой гелькоута просохнет, форму перевозят на следующую станцию, где на перевернутую палубу поднимается целая армия женщин с сотнями предварительно вырезанных стеклопластиковых матов и пенопласта всех размеров. Они укладывают пронумерованные маты и пенопласт в определенном порядке на те места, где они должны быть размещены.
Когда конструкция палубы подготовлена, на нее надевается еще одна форма — своеобразная крышка. Теперь в пространство между формами закачивается большое количество смолы, насосы создают вакуум, заставляя смолу проникать в каждый уголок формы, пропитывая маты и части пены, заполняя все пустоты. Это называется вакуумная инфузия. Этот процесс занимает несколько часов. Рабочие регулярно проверяют качество вакуума, и примерно через два дня процесс завершен. Затем смоле дают высохнуть и вынимают из форм — ещё одна палуба готова.
Пока изготавливается палуба, работа над корпусом не прекращается. Поскольку все яхты Dufour имеют белый цвет корпуса, здесь нет необходимости в покрасочном цехе.
Корпус погружают на грузовик и доставляют в большой сборочный цех. Работник, ответственный за контроль качества, внимательно осматривает корпус снаружи и изнутри, проверяет каждый сантиметр на наличие дефектов.
Затем в дело вступает электроинструмент: удаляются излишки материала, выпиливаются отверстия иллюминаторов и люков, сверлятся отверстия для вентиляции, валов руля, привода паруса и различных полок, заделываются мелкие царапины и корпус готов к установке.
Процесс внутренней сборки начинается с подготовки корпуса. Опытный рабочий отмечает все места внутри корпуса, где должны быть установлены переборки, где будут проходить толстые кабели, где будут стоять генераторы и другие детали. Во время работ каждый сотрудник обязан отмечать возможные дефекты корпуса: если на этом этапе будет что-то упущено, то будущему владельцу будет очень трудно обнаружить неполадки. Постоянный контроль качества.
Перед тем как приступить к сборке, оснащению и внутренней отделке, корпус судна в последний раз тщательно проверяется. На этом этапе иногда приходится восстанавливать гелькоут. На первый взгляд, может показаться странным, что лодку ещё не собрали, а уже ремонтируют, но это верфь, мастерская, где ведется масштабное строительство. Поэтому иногда что-то повреждается, но рабочие восстанавливают всё в первозданном виде.
Внутренняя отделка всегда начинается с установки двигателя. Все яхты Dufour оснащаются двигателями Volvo Penta. Компания поставляет двигатели вместе с опорами. После установки двигателя монтируется все вспомогательное оборудование, включая приводы парусов, генераторы, батареи и основную проводку.
Dufour Yachts единственные, кто предлагает систему JetThruster, которая может быть установлена в качестве носового (или кормового) подруливающего устройства. Интересная техника — она создает тягу за счет пропульсии, большой мощный насос, расположенный в середине судна (на больших лодках, на меньших насосная установка находится в форштевне) заставляет воду, которая всасывается через отверстия прямо у киля, течь через сопла в носовой части — лодка поворачивает в ту сторону, в которую захочет шкипер. Эта система более мощная, менее шумная и гораздо менее подвержена проблемам, чем традиционные винтовые «подрульки». Кроме того, она может создавать постоянный упор потоком воды, что делает швартовку более удобной.
Затем на конвейер поступают столярные изделия. Сначала монтируются переборки — от больших до малых. Все переборки крепятся к корпусу с помощью нескольких слоев стеклопластика и эпоксидной смолы. Затем в корпусе монтируется мебель — ее изготавливают предварительно на заводе и доставляют в готовом виде.
«Женитьба» — важный момент для каждой парусной яхты. Палуба опускается на корпус и они соединяются навсегда. У Dufour палуба и корпус прочно закрепляются винтами, а также с использованием механических средств и прочного эпоксидного клея, образующего непоколебимую связь между двумя частями. Теперь, когда палуба прикреплена, корпус, по сути, превращается в лодку.
Перед тем, как заделать швы, все тщательно проверяется, потому что если что-то забыли установить или установили не так, то еще есть время это исправить, но когда палуба уже встала на место, то добираться до оборудования внутри, вынимать и устанавливать новые детали очень хлопотно.
После установки палубы на корпус, на новой яхте уже есть все необходимое. Мебель и светодиодное освещение уже установлены. Осталось разместить холодильники, плиты и сантехническое оборудование и через несколько недель пребывания на стенде яхта будет готова и оснащена всем, что заказал клиент.
В специальной зоне сложены новые кили: стоя рядом с массивной конструкцией киля, принадлежащего яхте Dufour 412, отчетливо видны толстые килевые болты — и их очень много. Это прекрасно! Потому, что самое важное соединение на лодке — это крепление киля к корпусу.
Когда яхта проходит «сухую проверку качества», ее привозят в большой бассейн. В этот «океан Дюфура» помещается от четырех до шести яхт одновременно. Большой кран опускает лодки, и тогда яхта впервые встречается со своей естественной стихией.
В этом бассейне сначала тщательно проверяют двигатель и все связанные с ним механизмы, именно поэтому двигатель только что построенной яхты уже имеет несколько моточасов. Также проверяются руль, кингстоны и общая герметичность корпуса.
При прохождении теста также проверяется верхняя часть яхты — рабочие Dufour устраивают ливень, имитируя океанские брызги и дождь, проверяют все люки и швы палубной конструкции, важно, чтобы внутри все оставалось сухим.
Яхта пробудет в бассейне несколько дней, прежде чем ее снова поднимут и поставят на сухую стоянку.
Завершающим, но не менее важным этапом, является финальная приемка. Команда контроля качества проверяет каждый уголок внутри и снаружи с контрольными списками, чтобы отметить десятки пунктов: стандартная проверка качества, проверка фурнитуры, индивидуальные элементы, заказанные клиентом. Всё это тщательно проверяется, чтобы убедиться, что все выполнено идеально. После этого лодка объявляется готовой, и клиент (или дилер, если быть точным) может организовать транспортировку новой яхты.
Сегодня Dufour является одним из ведущих мировых производителей стеклопластиковых лодок. Лодки Dufour используются для отдыха, гонок и кругосветных путешествий.
Мишель Дюфур скончался в 2003 году, но его наследие продолжает жить в лодках Dufour, которые бороздят моря и океаны по всему миру.
Материал подготовлен на основе репортажа Lars Reisberg
Фото Lars Reisberg
